Maritime suédois de la robotique (KTH)
Description du problème:
Notre client SMaRC – Centre suédois de robotique maritime à KTH Institut royal de technologie nous a contactés pour obtenir de l'aide avec l'impression 3d du cône de nez de leur embarcation sous-marine. Dans le nez de ce robot se trouvent des accessoires pour caméras et autres équipements de mesure très coûteux, ce qui rendait cette partie du robot très géométriquement complexe et avec des exigences de tolérance élevées. Les premiers prototypes étaient fraisés, mais comme la complexité est trop élevée pour tout fraiser en une seule pièce, SMaRC a été obligé de les fabriquer en plusieurs parties, puis de les assembler en un cône de nez complet. Les joints entre toutes ces pièces ont entraîné une complexité et des fuites indésirables qui ont poussé SMaRC à choisir d'explorer les possibilités d'impression 3D de l'ensemble du cône de nez en une seule pièce.
Image 1 : Embarcation complète avec le cône de nez à l'avant gauche.
Solution – impression 3d en inox 316L :
La haute pression sur le fond marin, l'environnement hautement corrosif en mer, les exigences de tolérance strictes, le composant relativement important et l'équilibrage global du poids dans l'embarcation ont rendu ce projet très stimulant et intéressant pour nous. Le choix du processus et du matériau s'est porté sur l'acier inoxydable 316L (1.4404) imprimé avec DMLS, polissage par vibration, peinture et fraisage. Grâce à l'impression 3D en métal, tous les détails imaginés pourraient être fabriqués comme un seul et même composant, et l'usinage CNC que nous avons effectué sur les surfaces et les trous avec des exigences très élevées pourrait être effectué en seulement deux tours dans une fraiseuse 5 axes. . Cela a permis à l'usinage qui a été effectué de maintenir une précision dimensionnelle très élevée sur l'ensemble du détail par rapport à un cône de nez qui était fraisé vers l'avant comme auparavant composé de nombreuses pièces fraisées individuellement.
Le résultat:
Comme toujours avec ce type de pièces à haute tolérance, nous avons fait une mesure et avons vu que nous manquions de quelques centièmes la tolérance dans la rainure du gros joint torique qui assure l'étanchéité contre le reste de l'engin. D'après les calculs et les simulations, il y avait un risque que cela ne soit pas complètement étanche, et comme nous ne pouvions pas re-fraiser cette partie de la géométrie dans le bon sens, SMaRC a dû conserver le cône de nez incorrect. SMaRC pourrait alors analyser les échantillons qu'ils pourraient analyser en attendant que nous en fassions un nouveau pour eux dans le respect des tolérances. Après quelques semaines, ils ont reçu le bon cône de nez et avec lui, ils ont pu effectuer les tests sous-marins tant attendus avec un cône de nez entièrement scellé fabriqué en une seule pièce. SMaRC est très satisfait de la collaboration et nous tenons à remercier SMaRC pour votre confiance.
Image 2 : Logo du SMaRC.