Marítima Sueca de Robótica (KTH)

Descripción del problema:

Nuestro cliente SMarc – Centro Sueco de Robótica Marítima en Instituto Real de Tecnología KTH nos contactaron para solicitar ayuda con la impresión 3D del cono frontal de su vehículo submarino. La nariz de este robot contiene accesorios para cámaras y otros equipos de medición muy costosos, lo que hizo que esta parte del robot fuera geométricamente muy compleja y con altos requisitos de tolerancia. Los prototipos anteriores fueron fresados, pero como la complejidad es demasiado alta para fresar todo en una sola pieza, SMaRC se vio obligado a fabricarlos en partes y luego ensamblarlos en un cono frontal completo. Las uniones entre todas estas piezas generaron una complejidad y fugas no deseadas, lo que llevó a SMaRC a optar por explorar las posibilidades de imprimir en 3D todo el cono nasal en una sola pieza.

Imagen 1: Manualidad completa con el cono nasal en la parte delantera izquierda.

Solución – Impresión 3D en acero inoxidable 316L:

La alta presión en el lecho marino, el entorno altamente corrosivo en el mar, los estrictos requisitos de tolerancia, el componente relativamente grande y el equilibrio general del peso en el buque hicieron que este proyecto fuera muy desafiante e interesante para nosotros. La decisión del proceso y del material recayó en el acero inoxidable. 316L (1.4404) impreso con DMLS, pulido por vibración, pintura y fresado. Gracias a la impresión 3D en metal, todos los detalles previstos se pueden fabricar como un único y mismo componente y el mecanizado CNC que realizamos en las superficies y agujeros con exigencias altísimas se puede realizar en sólo dos pasadas en una fresadora de 5 ejes. Esto significó que el mecanizado realizado pudo mantener una precisión dimensional muy alta en toda la pieza en comparación con un cono de nariz fresado como antes, compuesto de muchas piezas fresadas individualmente.

El resultado:

Como siempre con este tipo de piezas de alta tolerancia, tomamos una medición y vimos que habíamos fallado la tolerancia por unas centésimas en la ranura para la junta tórica grande que sella contra el resto del vehículo. Según los cálculos y simulaciones, existía el riesgo de que no quedara completamente ajustado y, como no podíamos fresar correctamente esta parte de la geometría, SMaRC tuvo que mantener el cono de nariz incorrecto. SMaRC podría entonces realizar las pruebas que pudiera mientras esperaba que fabriquemos uno nuevo para ellos completamente de acuerdo con las tolerancias. Después de unas semanas, recibieron el cono de nariz correcto y pudieron realizar las esperadas pruebas submarinas con un cono de nariz completamente sellado y fabricado en una sola pieza. SMaRC está muy satisfecho con la colaboración y nos gustaría agradecerle su confianza.

Imagen 2: Logotipo de SMaRC.